冷彎異型鋼的成型工藝以冷態軋制為核心，通過連續塑性變形使鋼帶形成特定截面形狀，無需高溫加熱，能保留鋼材原有力學性能，適配多種復雜截面的成型需求。
成型工藝的關鍵在于模具與軋制參數的匹配。模具根據異型鋼截面設計，由多個牌坊組成，每個牌坊配備上下輥，逐步調整鋼帶的彎曲角度。材質選擇以低碳鋼為主，部分高強度需求場景采用低合金鋼，鋼帶厚度通常在0.3-12毫米，過厚會增加軋制難度，過薄則易出現褶皺。
軋制流程始于原料準備，鋼帶經開平機整平，去除表面氧化皮與油污，確保軋制時受力均勻。整平后的鋼帶通過導向裝置進入一道成型輥，初步彎曲邊緣，形成基礎輪廓。隨后進入多道次連續軋制，每道牌坊的輥型略有差異，使鋼帶逐步接近目標截面，軋制過程中需控制輥速一致，避免鋼帶拉伸或扭曲。
對于復雜截面的異型鋼，中間環節需增加立輥輔助成型，防止局部變形過度產生裂紋。軋制后期設置精整工序，通過定型輥微調尺寸，確保截面精度符合要求。若遇回彈現象，需在模具設計時預留補償量，通過過彎矯正確保成品形狀穩定。
軋制完成后，異型鋼經飛剪機按定尺切斷，切口處需去除毛刺，避免后續加工劃傷。部分產品需進行在線矯直，通過壓力矯正消除軋制過程中產生的彎曲變形。對于有防腐需求的異型鋼，切斷后進入鍍鋅或涂漆生產線，提升耐候性。
整個流程需根據鋼帶材質與截面復雜度調整軋制道次，低碳鋼道次可適當減少，合金鋼則需增加道次以降低開裂風險。合理控制軋制速度與輥壓強度，能減少能源消耗，保障冷彎異型鋼的尺寸精度與力學性能，適配建筑、汽車等領域的結構需求。
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